El moldeo rotacional o rotomoldeo es un proceso de la industria plástica utilizado específicamente para la fabricación de objetos huecos y, a comparación de los procesos de inyección, moldeo por soplado y termoformado, se caracteriza por el bajo estrés residual de sus productos, moldes relativamente económicos y casi única capacidad de producir objetos grandes en una sola pieza (> 2 m3).

PROCESO DE ROTOMOLDEO

El proceso de rotomoldeo consta básicamente de 4 etapas:

1.  Alimentación: En esta primera etapa, una cantidad conocida de resina en polvo es introducido al interior del molde hueco usualmente fabricado de aluminio cast (6 – 8 mm), nickel electroformado, acero o acero inoxidable (2 – 3 mm).
2. Calentamiento: El molde, ya cerrado, es rotado en dos ejes perpendiculares entre sí a bajas velocidades (4 – 20 rpm) mientras el calor es aplicado. Inicialmente, el polvo se funde parcialmente y adhiere a la pared interna del molde formando una película porosa; luego, a lo largo del calentamiento, estos poros desaparecen para dar lugar a la una película homogénea con espesor deseado; es decir, la forma del producto final. Es importante resaltar que en esta etapa dos parámetros son clave: temperatura y tiempo de calentamiento, pues al no aplicar suficiente calor y/o tiempo de calentamiento, el polímero no llega a sinterizarse completamente obteniéndose así una pieza con baja resistencia, rigidez y carente de tenacidad; por el contrario, si estos dos parámetros son excedidos, la resina tenderá a degradarse y se obtendrá un producto frágil.
3. Enfriamiento: Aún con el molde en rotación, el enfriamiento se lleva a cabo sobre las paredes externas ya sea por ventilación forzada y/o rociado de agua en espray. El primer método hace referencia a un enfriamiento lento; por lo que, las piezas que se obtienen poseen una mejor rigidez, pero con una menor resistencia al impacto; por el contrario, el segundo método, de enfriamiento rápido, consigue piezas más robustas, pero con menos rigidez. Por lo tanto, en esta etapa el parámetro clave a controlar será la velocidad de enfriamiento.
4. Desmoldado: Una vez terminado el proceso de enfriamiento, la rotación es detenida y la pieza plástica desmoldada, luego el molde vuelve a ser cargado para iniciar nuevamente el ciclo. Cabe resaltar que, a diferencia de otros métodos de procesamiento de plástico como inyección o soplado, el rotomoldeo posee largos ciclos de trabajo – siendo ello su principal desventaja.
   Otros factores como la forma, tamaño y distribución de tamaño de partículas también influyen en el performance del rotomoldeo; pues si estas son muy grandes, su área de contacto con la superficie interna del molde se reducirá; por lo que, el tiempo de calentamiento deberá ser incrementado – incrementando así el tiempo de ciclo y la probabilidad de que la resina se degrade. Para tamaños de partícula menores a 500 um, estos factores disminuyen su influencia; por lo que, en promedio 300 um se considera como un tamaño óptimo.

SOBRE LA MATERIA PRIMA
Debido a la naturaleza del rotomoldeo, la resina debe poseer resistencia a altas temperaturas y largos periodos de exposición a la misma.
Los polímeros generalmente utilizados para este tipo de proceso son los termoplásticos, aunque también pueden emplearse termofijos para ciertas aplicaciones en específico. De lo anterior, solo el polietileno representa desde un 85 % a 90 % de la materia prima demandada – siendo el LLDPE el de más uso (61 %), seguido del HDPE (11 %) y el XLPE (8 %). Luego se tiene el plastisol de PVC con un 12 % de presencia en el mercado y el resto divididos entre poliestireno, polipropileno, plásticos de ingeniería, entre otros.

APLICACIONES
El rotomoldeo puede emplearse para la fabricación de infinidad de piezas con la única condición de que estas sean huecas; sin embargo, este método es generalmente utilizado para la producción de objetos grandes, pues las pequeñas y producidas en masa generalmente justifican el costo para el uso de una inyectora – cuyos ciclos de producción son muchos más cortos. Por el contrario, la fabricación de piezas de gran volumen y peso mediante inyección o soplado no sería viable. Así mismo, se prefiere la fabricación de piezas de espesores hasta 20 mm, pues la principal materia prima para este proceso, el polietileno, no es adecuado para alcanzar espesores menores de 0.7 mm.

La aplicación más conocida del rotomoldeo es en la fabricación de tanques de almacenamiento de agua, tanques sépticos, tanques para la agroindustria; pero también lo podemos encontrar en la industria automotriz con los separadores de tránsito, en la industria naval con la fabricación de kayaks, flotadores de muelles, entre otras muchas aplicaciones.